1. Главная /
  2. Продукция и услуги /

Горячее цинкование

Горячее цинкование — современный и наиболее передовой метод, который позволяет защитить готовые металлические конструкции от атмосферной, водной и почвенной коррозии.

Цинк уже давно известен как материал для защиты от коррозии. Защищая металлические конструкции, цинк помогает сохранять природные ресурсы, а именно металл и энергию. Как известно, 10% металла ежегодно приходит в негодность от коррозии.

Процесс нанесения на металлоконструкции цинка, устойчивого к механическим воздействиям, осуществляется в результате их погружения в расплавленный цинк (температура ванны 445–460 °C). Цинковая оболочка является защитным барьером, сводит к минимуму воздействие окружающей среды, а также является устойчивой к механическим действиям. Цинк также обеспечивает электрохимическую защиту, поскольку при соприкосновении с металлом создает гальванический элемент. Напряжение, возникающее в элементе, даже при трещине цинковой оболочки приводит к коррозии цинка, а не металла. Другие антикоррозионные системы создают или защитный барьер, или гальванический элемент. Только горячее цинкование соединяет эти два способа в одно целое, создавая эффективный и экономичный продукт, который защищает металлоконструкции на протяжение многих лет.
Металлоконструкции проходят полный цикл подготовки, очистки, сушки поверхности. Процесс цинкования происходит в ванне методом погружения с использованием цинкового состава, который гарантирует высокое европейское качество.

В процессе горячего цинкования происходит постепенная диффузия жидкого цинка в поверхность металлоконструкций и образуется защитное покрытие.

Процесс горячего цинкования осуществляется в несколько этапов:

1. Формирование

Это подготовка металлоконструкций к химической и оцинковочной обработке. На этом этапе выполняются следующие действия:

  • металлическая очистка металлоконструкций;
  • технологическая подготовка металлоконструкций к горячему цинкованию (проделывание технологических отверстий в металлоконструкциях для проникновения цинка и химических растворов на всю поверхность, а также вовнутрь металлоконструкций).
  • закрепление металлоконструкций на технологическую балку.

2. Обезжиривание

На этом этапе проводится удаление с поверхности металлоконструкций жировых пятен, масел и других органических загрязнений.

3. Травление

Травление — это устранение ржавчины, нагара, окалин.

4. Ополаскивание

Ополаскивание — устранение соляной кислоты после травления.

5. Флюсование

Флюсование — увеличение адгезии цинка к стали.
Во время флюсования детали погружаются в раствор, состоящий из солей цинка и солей аммония. На этом этапе образуется равномерная пленка, которая предотвращает окисление до момента погружения в расплавленный цинк и улучшает реакцию «цинк-железо».

6. Сушка

Дальнейшая сушка деталей и предварительный нагрев улучшают реакцию и сокращают время погружения в расплав цинка за счет уменьшения тепловой инерции. В этот момент на поверхности стали остается тонкий слой солей флюсования, и детали готовы к погружению в расплав цинка.

7. Цинкование

После сушки металлоконструкции перемещаются в ванну с расплавленным цинком, температура которого составляет 4500С — 4600С.

8. Охлаждение

После процесса цинкования металлоконструкции погружаются в ванну с водой для охлаждения.

9. Расформирование

На этом этапе происходит снятие металлоконструкций с технологической балки, разделение по заказам и обработка. Ручная обработка нужна для удаления подтеков цинка.

Технологические возможности линии горячего цинкования:

  • Габаритные размеры ванны цинкования: 13000*1600*3300 мм.
  • Максимальные размеры металлоконструкций: 12800*1500*2900 мм.
  • Максимальный вес изделий — 9 тонн.
  • Оптимальная толщина покрытия — от 70 до 120 мкм при возможных от 40 до 250 мкм. Для мелких изделий с толщиной стенки менее 3 мм — толщина покрытия 40–70 мкм.

В конструкциях не должно быть карманов, закрытых полостей и воздушных мешков; все полости должны быть доступны для беспрепятственного поступления и выхода из них жидкостей, расплавленного цинка и газов разложения флюса. Примеры технологических отверстий:

 

Как говорится в докладе лаборатории Battelle Columbus «Воздействие коррозии металлов на экономику США», расходы, связанные с коррозией, насчитывают в целом около 300 млрд. долларов в год. В докладе утверждается, что «примерно 1/3 этих расходов можно сократить широким применением антикоррозийных материалов и технологий».